Deskripsi Program
Breakdown mesin, downtime, produk cacat, dan kecelakaan kerja adalah kerugian besar yang menggerus profitabilitas. Total Productive Maintenance (TPM) adalah filosofi manajemen operasional yang proaktif untuk mencapai "Zero Losses" dengan melibatkan semua orang, dari operator hingga manajemen puncak. Training ini akan membekali Anda dengan pemahaman mendalam dan keterampilan praktis untuk menerapkan pilar-pilar TPM, mengukur efektivitas mesin (OEE), dan membangun budaya perbaikan berkelanjutan.
Manfaat & Tujuan Program
- Menurunkan angka breakdown mesin dan downtime secara signifikan.
- Meningkatkan Overall Equipment Effectiveness (OEE) melalui reduksi 6 Big Losses.
- Meningkatkan kepemilikan dan keterampilan operator melalui Autonomous Maintenance.
- Mengurangi biaya perawatan dan memperpanjang umur mesin.
- Meningkatkan keselamatan kerja dan membangun budaya perbaikan berkelanjutan (Kaizen).
Sasaran Peserta
- Manajer Produksi & Operasional.
- Manajer & Supervisor Maintenance.
- Engineer (Maintenance, Process, Reliability).
- Team Leader Produksi & Operator Senior.
- Spesialis Continuous Improvement / Lean.
Silabus Training (Durasi 2 Hari)
Hari 1: Fondasi TPM & Pilar Utama
Modul 1: Pengantar TPM & Konsep "Zero Losses"
- Filosofi dan Sejarah TPM (Toyota Production System).
- Tujuan Utama: Zero Breakdowns, Zero Defects, Zero Accidents.
- Memahami 6 Kerugian Besar (Six Big Losses) yang Menghambat Efisiensi.
Modul 2: Mengukur Efektivitas Mesin (OEE)
- Definisi Overall Equipment Effectiveness (OEE).
- Komponen OEE: Availability, Performance, dan Quality.
- Workshop: Praktik Menghitung OEE dari Studi Kasus.
Modul 3: Pilar 1 - Autonomous Maintenance (Jishu Hozen)
- Mengubah Pola Pikir: Operator sebagai Pemilik Mesin.
- Tujuh Langkah Implementasi Autonomous Maintenance.
- Praktik: Inspeksi Awal, Pembersihan, dan Lubrikasi.
Hari 2: Pilar Lanjutan, Implementasi & Rencana Aksi
Modul 4: Pilar 2 & 3 - Planned Maintenance & Focused Improvement (Kaizen)
- Strategi Perawatan Terencana (Preventive & Predictive).
- Analisis Akar Masalah Kegagalan Mesin.
- Kobetsu Kaizen: Tim Fokus untuk Menyelesaikan Masalah Spesifik.
Modul 5: Pilar Pendukung & Fondasi 5S
- Pilar Lainnya: Quality Maintenance, Early Equipment Management, Safety, Training.
- Peran 5S (Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu, Shitsuke) sebagai Dasar TPM.
Modul 6: Implementasi & Rencana Aksi
- Roadmap dan Tahapan Implementasi TPM.
- Mengatasi Tantangan Umum dalam Implementasi.
- Workshop: Menyusun Rencana Aksi Awal untuk Area Percontohan (Pilot Area).
Dipandu oleh Praktisi Ahli
Pelatihan ini akan dipandu oleh instruktur senior yang merupakan praktisi ahli dan konsultan berpengalaman dalam implementasi Lean Manufacturing dan Total Productive Maintenance (TPM) di berbagai sektor industri, dengan rekam jejak terbukti dalam memimpin program transformasi operasional.
Apa Kata Peserta Sebelumnya?
"Sesi tentang OEE sangat membuka mata. Sekarang kami punya metrik yang jelas untuk mengukur efektivitas mesin kami dan tahu di mana area perbaikannya."
- Budi Santoso
Production Manager
"Konsep Autonomous Maintenance benar-benar mengubah budaya di tim kami. Operator sekarang lebih proaktif dan merasa memiliki mesinnya, sehingga jumlah breakdown kecil berkurang drastis."
- Rahmat Hidayat
Maintenance Supervisor
Informasi Investasi
Kami menyediakan penawaran khusus untuk pendaftaran grup dan paket In-house training. Hubungi tim kami untuk mendapatkan proposal dan rincian investasi terbaik sesuai kebutuhan Anda.
Hubungi Kami untuk PenawaranFrequently Asked Questions (FAQ)
Apakah training ini hanya untuk tim Maintenance?
Tidak. Keberhasilan TPM sangat bergantung pada kolaborasi. Training ini sangat krusial bagi tim Produksi, Engineering, dan bahkan operator, karena pilar utamanya adalah Autonomous Maintenance yang dilakukan oleh operator.
Apa bedanya TPM dengan Preventive Maintenance biasa?
Preventive Maintenance biasa dilakukan oleh tim maintenance UNTUK tim produksi. TPM adalah budaya di mana operator menjadi lini pertahanan pertama (Autonomous Maintenance) dan semua orang bekerja sama untuk menghilangkan kerugian, bukan hanya sekadar jadwal perbaikan.
Apakah pelatihan ini akan banyak melibatkan perhitungan rumit?
Kami akan fokus pada aplikasi praktis dari perhitungan OEE menggunakan metode sederhana dan contoh di Excel. Tujuannya adalah pemahaman dan kemampuan analisis, bukan statistik yang kompleks.
Hentikan Kerugian Akibat Downtime, Tingkatkan Profitabilitas Anda
Ubah pendekatan reaktif menjadi budaya proaktif yang melibatkan semua orang untuk mencapai efisiensi operasional maksimal.
Jadwalkan Konsultasi GratisMulai Transformasi Operasional Anda Menuju Zero Losses!
Bekali tim Anda dengan tools dan mindset untuk menciptakan pabrik yang lebih andal, aman, dan efisien. Daftar sekarang!
Daftar SekarangTELAH DIPERCAYA OLEH
